南宁市兆冠环保科技有限公司

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南宁兆冠环保公司◆广西反渗透清洗剂,剂,阻垢剂

2020-08-04 01:18:01  2432次浏览 次浏览
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电厂反渗透水处理设备

调试大纲

电厂反渗透水处理设备的工艺是采用“生水经过滤、精滤、反渗透预除盐后,送入离子交换系统”的工艺,其产品水水质为:

电导率≤0.2μs/cm(25℃)

SiO2

≤20 μg/l

硬度 ≌ 0 μmol/l

Na ≤ 10 μg/l

反渗透总供水量为150t/h。

一、 调试前应具备的基本条件

1、 土建部分

⑴ 水源能保证连续供水,并水压稳定;

⑵ 水处理车间内采暖安装完毕,并能正常投入;

⑶ 排水沟道及防腐施工完毕、验收合格。沟道内无杂物、畅通,盖板按设计要求齐全、平整;

⑷ 水处理车间内地面平整,防腐施工完毕。

2、 电气及热工部分

⑴ 化水站的低压配电室的电源已接通,并能正常供电,电气设备绝缘良好;

⑵ 照明及通讯设施能满足调试的要求;

⑶ 电气、热工的表盘完好,表计安装齐全,调校完毕,指示正确;

⑷ 各种保护及报警装置已调校完毕,并能正常投入。

3、 制水设备及所属系统

⑴ 系统已通水正常,无泄漏;

⑵ 所有的设备及管路按规定颜色刷漆完毕;

⑶ 各溶液箱及水箱防腐完好,液位信号指示正确;

⑷ 所有的梯子、栏杆、平台可靠;

⑸ 对所用的设备、阀门编号清楚。

4、 对所有原材料的要求

⑴ 备足合格的碱式氯化铝(PAC)和阻垢剂;

⑵ 备足合格的盐酸、碱。

5、 对实验室及工作人员的要求

⑴ 所用的设备、仪器齐全,调试合格;

⑵ 试验室外器具能满足调试分析之需要;

⑶ 所需的标准药液及常用的试剂配制完毕;

⑷ 制水的操作人员及维护或化验人员培训结束,并能独立上岗。

6、 资料的准备

⑴ 设计说明及设计的图纸资料;

⑵ 各设备及仪表的使用说明书;

⑶ 对设备系统之状况及相关情况的摸底。

二、 系统的冲洗及各泵的单机试运 (手动运行调试)

1、 目的

清除设备及系统管路内的杂物,以防对物料之污染及对系统管路之污堵或损坏设备。

2、 原则要求

⑴ 转动设备在满足出力的情况下运行不少于4小时,其电流、温度、振动等主要参数应符合要求;

⑵ 系统冲洗的标准:排水外状透明;

⑶ 系统无泄露,阀门开关灵活并严密。

3、 准备工作

⑴ 清理排水沟内的污物;

⑵ 检查水源的情况;

⑶ 各转动设备之加油及电气设备绝缘之测量;

⑷ 各转动设备的空负荷试转;

⑸ 系统管路及设备情况之检查;

⑹ 精密(保安)过滤器的滤芯的拆除;

⑺ 反渗透组件内暂不装反渗透膜元件,已装完的则需先拆除;

⑻ 用品的准备;

⑼ 记录表格或本的准备。

4、 反洗水泵的试运行和机械过滤器及反洗管路的冲洗

⑴ 冲洗流程

旁路机械过滤器

①、生水泵供水 机械过滤器进水管

反洗排水

地沟

旁路机械过滤器

②、浓水箱 反洗水泵供水 机械过滤器反洗进水管

正洗排水

地沟

③、过滤器反洗时按规程要求用罗茨风机空气,进行空气擦洗;

④、过滤器的正洗,当其出水澄清透明时,才准许向下一级供水。

5、 精密过滤器及反渗透供水母管之冲洗和高压泵之试运行

⑴、冲洗流程

①、机械过滤器出水口

精密过滤器

精密过滤器出口排水 地沟

②、关精密过滤器出口排水阀,拆下反渗透组件:

机械过滤器出水口 精密过滤器

高压泵

反渗透给水母管 反渗透进水支管

地沟

③、接上反渗透组件(组件内不装反渗透膜元件,净水口用塞子封住):

精密过滤器

高压泵

反渗透给水母管

反渗透进水支管

反渗透组件(一段、二段) 反渗透浓水母管

浓水箱

浓水箱排水 地沟

④、拔去净水口塞子,打开净水排放口阀门:

精密过滤器

高压泵

反渗透给水母管

反渗透组件 反渗透净水母管

地沟

⑤ 关闭反渗透装置的净水排放阀门:

精密过滤器

高压泵

反渗透给水母管

反渗透组件

反渗透净水母管

淡水箱

淡水箱排水

地沟

淡水箱清洗后,应对其内部进行后的清理,以清除内部存在的杂物。

⑥、反渗透清洗系统管路的冲洗:

a 反渗透给水母管

一段反渗透组件

一段出、二段进水母管

打开一段清洗阀门

反渗透清洗水箱

反渗透清洗水箱排水

地沟

b 反渗透清洗水箱

清洗水泵

清洗过滤器

清洗水入反渗透装置母管

地沟

⑵、高压泵试运行

保安过滤器管路及高压泵、反渗透装置管路冲洗后,对高压泵进行试车,首先试正、反转,然后启动高压泵,观察其是否运行正常。

6、 淡水泵的试运行及至混床管路的清洗

⑴ 淡水箱注满水后,试运行淡水泵,其运行情况正常。

⑵ 至混床管路的冲洗流程

旁路混床

①、淡水箱

淡水泵

混床入口管

大反洗排水管

地沟

旁路混床

②、淡水箱

淡水泵

混床反洗入口管

大正洗排水管

地沟

其余管路为原有设备。

三、 各单元系统的调试

(一)、机械过滤器系统的调试

1、 调试前的检查

⑴ 系统及本体应完好,表计齐全并能正常投入使用;

⑵ 水源供水正常,压力稳定;

⑶ 各阀门开关灵活,各监督取样点开通。

2、 调整内容:

⑴ 机械过滤器的反洗强度的调整,以找出反洗水量的值;

⑵罗茨风机风量的调整,以找出反洗时空气擦洗气压值。

(二)、加药系统的调试

1、 絮凝系统的调整

⑴ 先将溶解箱、计量箱清洗干净;

⑵ 检查计量泵、搅拌机、仪表、液位计及各阀门是否正常;

⑶ 将溶解箱加水后打开注入口的阀门,启动计量泵,看其运行是否正常;

⑷ 试运行。将碱式氯化铝(PAC)按比例(10%)配制在溶解箱中,开动搅拌机进行搅拌,然后将药液放入计量箱,待运行;

⑸ 药液的比例、计量泵的行程等,在全系统调试时再定(以SDI指数合格为准)。

2、 阻垢剂系统的调整

⑴ 先将计量箱清洗干净;

⑵ 检查计量泵、仪表、液位计及各阀门是否正常;

⑶ 将计量箱加水后打开注入口的阀门,启动计量泵,看其运行是否正常;

⑷ 试运行。将阻垢剂(ACUMER1035)装在计量箱中,系统待运行;

⑸ 药液的比例、计量泵的行程等,在全系统调试时再定。

(三)、反渗透系统的调整

1、 试投前的检查

对精密过滤系统的检查

⑴ 检查保安过滤器的滤芯是否装好,压盖螺栓是否紧固好。

⑵ 保安过滤器的进出口压力表是否灵活、准确;

⑶ 保安过滤器的出口低压保护压力开关是否正常。

对反渗透系统的检查

⑴ 在反渗透装置启动之前,记录好每一套反渗透装置中一段、二段各个压力容器的系列号和装膜元件的系列号、产水量和脱盐率,并画出一张示意图,标明各个压力容器及膜元件号在组件内和机架上的位置,以备设备检修之用;

⑵ 检查反渗透压力容器与管道连接是否有误;

⑶ 检查反渗透装置的压力表、流量表、电导表的安装正确与否;

⑷ 检查给水、一段、二段的浓水、产品水和总产品水的取样点是否有代表性;

⑸ 检查高压泵是否具备使用条件,同时确定泵的转向和油位;

⑹ 检查所有仪表是否已经过校准,保证反渗透系统的正确运行和准确的监测;

⑺ 检查管件、压力容器严密不漏;

⑻ 保证浓水流量控制阀处于打开位置,其开度处于待调整状态;

⑼ 核对淡水排放阀是否打开;

⑽ 检查反渗透压力容器固定在机架上的U形卡环的螺栓不要拧的太紧,否则,会使玻璃钢外壳翘曲;

⑾ 核对高、低压保护开关的报警已经过正确的调定。

2、 反渗透系统的起动、停机的调整

在将反渗透给水送入反渗透装置之前,机械过滤器的出水必须检测,SDI值小于4,以满足反渗透系统的进水要求。

两套反渗透装置分别进行调整。

启动

⑴ 将与反渗透装置有关的各仪表投入运行;电磁阀旋钮打在“手动”位置;

⑵ 将机械过滤器、保安过滤器等设备投入运行。SDI合格后,半开保安过滤器后排水门F3,保安过滤器放气、充水完毕。

⑶ 关闭保安过滤器后电动排水门F3,启动絮凝、阻垢剂加药泵。

⑷ 打开反渗透装置的浓水排放阀门F6,打开淡水排放阀门F5和高压泵进水阀门F4,让前级来水进入反渗透装置,将反渗透组件中的空气排出,浓水排放阀门F6出水。

⑸ 检查系统中有无泄漏,。

启动高压水泵,泵运转正常后,缓慢打开高压泵出口电动慢开阀F4,关闭保安过滤器前排水门F3,同时关小浓水排放阀门F6,观察反渗透膜组件进水(一段进)压力表,使其压力逐渐升高,当压力升至1.0Mpa时,保压运行10~15分钟左右。

注意:在反渗透装置升压时,观察一段进、二段进及末端三个压力表之间的压力差,每段间压差不应大于0.25Mpa,观察淡水和浓水流量计的流量,淡水 :浓水=3 :1。

⑹ 继续调整膜进水口的电动慢开阀门F4和浓水排放阀门F6,使反渗透膜组件进水压力达到规定值 (1.5Mpa,调试时确定);根据淡水产水量和淡水电导值而定,直至满足设计的淡水流量60m3/H和80%的回收率。

⑺ 系统稳定运行后,记录所有的运行参数,反渗透装置开始正常制水。

停运操作:

首先缓慢关闭电动慢开门F4,打开浓水排放阀门F6,逐渐降低运行压力,待压力降至0.5Mpa时,停止高压泵的运行。

开启高压泵前的电动排水门F3。

反渗透装置停止运行后,启动冲洗系统。开启自用水泵及相应阀门,冲洗反渗透装置,其目的是将反渗透组件内的浓水置换出去。

四、 整体制水

整体制水的启动程序

启动生水泵

启动并投入机械过滤器

投入保安过滤器 启动高压泵 启动并投入反渗透装置

淡水箱 启动淡水泵 投入混床

除盐水箱

除盐水泵

供水

说明:

整体制水之操作步骤详见《培训手册》中的第六章,反渗透水处理系统的操作(手动)。

五、 自动控制的操作及调试

自动控制的操作及调试见自动控制系统的程序控制(另外叙述)。

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