【ie培训质量效果承诺】

公开课：首天课毕，课程不满意，全额无理由退款。

内训课：课前不收取任何定金，首天课毕不满意不收费，上课结束后再付款

企业辅导咨询：企业现场诊断后，对关键数据设定量化指标，未达指标不收相关费用。

【形式及费用】

公开课：2天/期（长年定期于全国各大城市主办ie培训公开课，近期安排欢迎来电咨询，费用4200元/位）

企业内训：2-3天/期（讲师驻厂内训服务，本IE工业工程培训课程为精益生产IE实战讲师郭晓宁老师专注经典课程，可应企业需求对工厂实地调研，量身定制IE工业工程培训课程方案，课程内容更具针对性与实用性！ ）；

微咨询服务：1-2个月；

精益IE辅导咨询项目（6-12个月）；

备注：企业内训/微咨询/精益辅导咨询项目费用请电议

【公开课排期】2021年IE培训公开课排期：01月08-09（深圳）2月23-24日（上海）03月27-28日(深圳)04月24-25日(深圳)5月18-19（上海）06月12-13日（深圳)）07月30-31日(深圳)08月21-22日（北京）09月11-12日（深圳）10月28-29日(青岛)11月19-20（深圳）12月29-30日(深圳)。2020年ie培训课程公开课排期如下5月23-24日深圳，5月28-29日北京，6月11-12日上海，07月16-17日深圳，9月18-19日深圳，10月14-15日长春，11月09-10日深圳，12月18-19日深圳（本课程长年有效，如过排期未及时更新，欢迎来电咨询近期安排 0755-29792060/18927421595肖经理）

【参加对象】从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师，工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等

【课程收益】通过系统的学习，让学员掌握一套完整的IE系统改善手法，且真正能够用到实际工作当中。运用IE技术协助企业进行系统优化，减少浪费，降低成本，提高人机物利用率，提升企业综合竞争力。

【课程背景】

如果说精益生产是IE在企业运用的实用境界,那么IE是世界上成功的生产效率管理方法。通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。效率求生存！这堂IE培训课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得**成果的总结与提炼.

【课程大纲】一部分：工业工程(IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

①工业工程(IE)的基础概念及工作职责

②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门

③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则

④改善团队成员的组成及活动形式

⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施

⑦工业工程与精益生产的关系

第二部分：现场改善手法（工具）

一、宏观改善手法

1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）

工艺流程分析—开展改善活动的基础

某食品饮料企业工艺案例演练

现场价值流分析

2、仓库改善方法

2.1管理流程分析－原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）

案例讲解：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。

2.2 原材料流程分析－入仓流程分析

案例讲解：某汽车配件厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

案例讲解：某建筑材料厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

2.3原材料流程分析－储存分析

案例讲解：某汽车配件厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。

2.4 原材料流程分析－配送物料流程

案例讲解：某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上

案例讲解：某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上

2.5 仓库布局分析

案例讲解：某汽车配件厂仓库可视化管理，面积减少40%以上<

案例讲解：某铝型材企业---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少

2.6 数据采集及分析

以上数据变化很大，如何采集较为准确及实用的数据进行分析。

注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“恰到好处”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。

案例分析及讨论：某汽车配件企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位

3、生产现场改善方法

3.1产品价值流分析－识别增值与浪费

ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析。

案例讲解：某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点，大部分员工的作业集中于搬运，等待，检查等不增值的活动上，浪费人力，物力，场地等----有效的解决搬运，等待等不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。

案例讲解：某冰洗及铝型材企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值的活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。

3.2混流生产与Cell生产--解决多批少量有效的方法

平衡率的，解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具，如何确定节拍，节拍控制器，Cell生产的种类，看板系统，目视化，柔性生产线

案例讲解：某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

案例讲解：某智能穿戴工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）

注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。

二、中观分析手法

1、工序作业分析

1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）

5W1H 5WHY ECRS原则 头脑风暴法，动作经原则的使用

案例讲解：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

案例讲解：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

1.2人人联合作业分析

案例讲解：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提率

1.3 快速换模（SMED）

案例讲解：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%

三、微观分析手法

1 、动作分析及防呆、防错

假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析

案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比

案例讲解：某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率

案例讲解： 多家企业防呆，防错案例分享

案例讲解： 某家电行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定

第三部分：作业测定

一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）

1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

① 标准工时与生产效率，利用率，生产力

② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用

③ 秒表时间分析

⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常?，作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

案例讲解：某电